01工程設計
模具與製程定義
每件射出成型零件的開發皆始於台灣。工程師先定義零件幾何形狀與材料，自行設計模具，並在模具鋼材加工前進行模流分析。模具依漢育設計製作，所有權歸漢育，通過各零件關鍵尺寸的驗證後，以借用方式配置至生產據點。因此，無論零件在哪裡成型，模具、規格與製程參數範圍皆由漢育掌控。
車窗升降機塑膠射出成型
微小零件，關鍵效能。
塑膠零件負責引導玻璃、承載鋼索並傳遞馬達扭矩，其尺寸決定了升降機的運作順暢度與靜音表現。
02零組件
零組件與品質
滑塊、鋼索捲筒、導向件與玻璃夾均由漢育台灣研發團隊制定規格並核准，再由越南廠及合格射出成型夥伴，使用漢育自主設計並持有的模具，在相同管控條件下生產。零件進入車窗升降機組裝前，須經進料與製程檢驗，依圖面核對各項關鍵尺寸。
收集生產資料並輸入系統進行 Ca、Cp 及 Cpk 分析，展現我們對持續改善的承諾。
03科學化
科學化生產
漢育採用科學方法找出最佳生產參數組合。透過研究溫度、壓力、射出速度與冷卻時間等成型條件，確認並發布各生產單位必須遵循的製程參數範圍，以提升產品品質與生產效率。
- 設計階段進行模流分析
- 透過系統化參數研究，確立製程參數範圍
- 製程設定完成確認並文件化，各生產單位均須遵循。
數據驅動管制
量測每個尺寸，分析每項趨勢。
各工站的生產資料皆會匯入漢育的系統進行統計製程管制，以便在偏差演變成瑕疵前予以攔截。
Ca
準確度
衡量製程中心點與規格目標的差距，以快速確認製程方向是否正確。
Cp
精密度
比較規格寬度與製程的自然散布，展現其重複精確度。
Cpk
製程能力
結合中心化與散布情形為單一指標。汽車專案通常以 1.33 或更高作為具備製程能力的基準。
PDCA
持續改善
透過結果驅動矯正措施、參數更新與預防保養，形成閉環改善迴圈。